Präziser Aluminium- und Magnesium-Druckguss für Automobilbau, EV und Luftfahrt

Der Hochdruck-Aluminiumdruckguss ist das Rückgrat unserer Fertigung. Wir gießen eine breite Palette struktureller und funktionaler Bauteile in den Legierungen ADC12, A380, A356 und A360 und balancieren Wärmeleitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Formstabilität für anspruchsvolle Einsatzumgebungen. Unsere Kaltkammer-Maschinen decken 400T bis 5000T ab – von filigranen Dünnwandgehäusen bis zu großen Automobilstrukturbauteilen in einem Schuss.

Jedes Aluminium-Druckgussprogramm beginnt mit einer Formfüllsimulation. Durch die Modellierung von Füllung, Erstarrung und Abkühlung vor dem Werkzeugbau entfernen wir kalte Läufe, Lufteinschlüsse und Schrumpfporosität bereits in der Designphase. Nach dem Guss halten die internen CNC-Bearbeitungszentren kritische Passflächen auf ±0,01 mm; Sekundärprozesse wie Eloxieren, Pulverbeschichten, Kugelstrahlen und Impregnieren laufen in derselben Anlage.

Typische Anwendungen sind Antriebsgehäuse, EV-Batterieträger und -halterungen, Kühlkörper, Leuchtengehäuse und Elektronikgehäuse.

Magnesium-Druckguss bietet die maximale Gewichtsreduzierung – etwa ein Drittel leichter als Aluminium bei vergleichbarer Steifigkeit – und ist daher das Material der Wahl für gewichtskritische Automobil-, Luftfahrt- und Premium-Elektronikbauteile. KingShip gießt die Magnesiumlegierungen AZ91D und AM60B auf dedizierten Maschinen, mit Mindestwandstärken bis 1,0 mm für dünnwandige, komplexe Geometrien.

Die hohe Festigkeit bei geringem Gewicht und die exzellente EMI/RFI-Abschirmung von Magnesium sind wertvoll für EV-Halterungen, Sensorgehäuse, Drohnenrahmen und Handgeräte. Wir schützen die Oberfläche mit Passivierung und Galvanisierung, die auf Magnesiumkorrosionsbeständigkeit abgestimmt sind, und verifizieren Wandstärke und Innere Qualität per Echtzeit-Röntgenprüfung.

Da Magnesiumguss strikte Prozesskontrolle erfordert, steuern unsere Ingenieure Schmelzschutz, Einspritzgeschwindigkeit und Werkzeugtemperatur eng, um Oxidation und Heißriss zu vermeiden.

Semi-Solid-Rheocasting ist unsere Lösung für Bauteile, die niedrige Porosität, hohe Duktilität und Wärmebehandelbarkeit kombinieren müssen. Durch die Umformung der Legierung im teilerstarrten Zustand – ein Brei aus festen Globularen in Flüssigkeit – vermeidet Rheocasting Gaseinschlüsse und Schrumpfporosität, die der konventionelle Hochdruck-Druckguss nicht vollständig verhindern kann.

Das Ergebnis ist ein Guss, der T5- oder T6-wärmebehandelt, geschweißt und mechanisch bearbeitet werden kann – ideal für strukturelle Sicherheitsbauteile mit makelloser Integrität. KingShip betreibt ein Yizumi-Rheocasting-System und validiert die Gefügegleichmäßigkeit metallografisch sowie im Echtzeit-Röntgenvergleich.

Rheocasting ist besonders attraktiv für EV- und Luftfahrt-Strukturknoten, Fahrwerkshalterungen und Ausleger, bei denen die Ermüdungsfestigkeit entscheidet.

Unsere 5000-Tonnen-Kaltkammer-Druckgussmaschine ist für die größten, dünnwandigsten Strukturbauteile der Automobil- und EV-Industrie gebaut. Große Strukturgüsse – wie Batterieträger-Seitenprofile, Domlager, Tunnelgehäuse und Querträger – fassen das zusammen, was früher Dutzende Blech- und Schweißteile waren, in ein einziges, steifes, leichtes Aluminiumteil.

Die Fertigung dieser Teile verlangt mehr als nur Tonnen. Sie erfordert präzise Schusskontrolle, Wärmemanagement eines sehr großen Werkzeugs und disziplinierte Prozessfenster, um Verzug und Porosität über eine meter große Fläche zu beherrschen. KingShip modelliert das gesamte Gießsystem und validiert Erstmuster mit CMM, Röntgen und Lecktest vor der Hochlaufphase.

Durch die Integration von Großstrukturguss mit interner CNC-Bearbeitung liefern wir ein maßhaltiges, montagefertiges Bauteil – nicht nur einen Rohguss.

Guss ist nur die halbe Geschichte. Kingships internes CNC-Bearbeitungszentrum vervollständigt das Bauteil – Bohren, Gewinden, Fräsen und Reiben der kritischen Passflächen, die der Druckgussprozess nicht erreicht. Unsere 3-, 4- und 5-Achs-Hochgeschwindigkeitszentren halten Toleranzen bis ±0,01 mm an Aluminium- und Magnesiumteilen.

Da die Bearbeitung direkt neben dem Guss steht, entfallen Übergabe-Verzögerungen und Qualitätsstreitigkeiten des Outsourcings. Bezüge sind vom Guss bis zum Schnitt konsistent, Erstmesser werden auf demselben Boden erzeugt, und letzte Konstruktionsänderungen fließen sofort zurück in die Zelle.

Für druckgedichtete Bauteile fügen wir automatische Lecktests direkt nach der Bearbeitung hinzu, sodass die Dichtheit bestätigt ist, bevor das Teil das Haus verlässt.

Die Werkzeugqualität bestimmt alles, was folgt. KingShip betreibt eine interne Werkzeugbauabteilung mit moderner CAD/CAM, Pro/E, UG und Moldflow-Simulation, um Werkzeuge zu entwerfen und zu bauen, die länger laufen und sauberere Teile erzeugen. Optimierte Anguss- und Kühlsysteme reduzieren Zykluszeit, minimieren Porosität und verlängern die Werkzeugstandzeit über 100.000 Schuss.

Werkzeugbau unter eigenem Dach bedeutet schnellere Iteration: Konstruktionsänderungen, Wartung und Aufarbeitung erfolgen ohne Fremdlieferzeiten. So schützen wir unser Know-how und halten es konsistent über eine Produktfamilie. Für Kleinserien bieten wir Bridge-Tooling, das Prototypen schnell in Ihre Hände spielt, bevor ein volles Produktionswerkzeug gebaut wird.