자동차, EV, 항공우주를 위한 정밀 알루미늄 및 마그네슘 다이캐스팅

알루미늄 합금 고압 다이캐스팅은 당사 생산의 중추입니다. 당사는 ADC12, A380, A356, A360 합금으로 구조 및 기능 부품을 폭넓게 주조하며, 까다로운 서비스 환경을 위해 열전도율, 내식성, 치수 안정성을 균형 있게 맞춥니다. 콜드 챔버 머신은 400T에서 5000T까지 확장되어, 복잡한 박벽 인클로저부터 단일 샷으로 생산하는 대형 자동차 구조 부품까지 모두 소화합니다.

모든 알루미늄 다이캐스팅 프로그램은 금형 충전 시뮬레이션으로 시작됩니다. 금형 제작 전에 충전, 응고, 냉각을 모델링함으로써 콜드 셧, 미충전, 수축 기공을 설계 단계에서 제거하여 생산 라인이 아닌 곳에서 해결합니다. 주조 후 사내 CNC 가공 센터는 임계 결합 면을 ±0.01 mm로 유지하며, 아노다이징, 분체 도장, 숏 블라스팅, 함침 등의 후공정은 동일 시설 내에서 조율됩니다.

전형적인 용도로는 자동차 파워트레인 하우징, EV 배터리 트레이 및 브래킷, 히트 싱크, 조명 하우징, 전자 인클로저가 있습니다. 검증된 재료 거동이 필요한 고객을 위해 당사는 ADC12 특성 및 A356 구조 무결성에 대한 엔지니어링 레퍼런스를 게시하여 설계 팀이 자신 있게 사양을 지정할 수 있도록 합니다.

마그네슘 다이캐스팅은 최대의 중량 절감을 제공합니다 — 동등한 강성 대비 알루미늄보다 약 3분의 1 가볍기 때문에 중량에 민감한 자동차, 항공우주, 프리미엄 전자 부품의 선호 소재입니다. KingShip은 전용 핫/콜드 챔버 머신에서 AZ91D 및 AM60B 마그네슘 합금을 주조하며, 복잡한 박벽 형상에 대해 최소 벽두께 1.0 mm까지 구현합니다.

마그네슘의 우수한 비강도와 EMI/RFI 차폐 성능은 전기차 브래킷, 센서 하우징, 드론 프레임, 휴대용 기기에 가치가 있습니다. 당사는 마그네슘 내식성을 위해 최적화된 피막 처리 및 전기 도금 공정으로 표면 무결성을 보호하고, 선적 전 실시간 X선 검사로 벽두께와 내부 품질을 확인합니다.

마그네슘 주조는 엄격한 공정 제어를 요구하므로, 당사 엔지니어는 산화와 핫 크랙을 방지하기 위해 용탕 보호, 사출 속도, 금형 온도를 면밀히 관리합니다. 그 결과 경량이고 치수 안정적인 부품이 되어 OEM이 구조 성능을 희생하지 않고도 공격적인 차량 중량 및 주행 거리 목표를 달성하도록 돕습니다.

반용융 레오캐스팅은 저기공성, 고연성, 열처리 가능성을 결합해야 하는 부품을 위한 당사의 솔루션입니다. 합금을 반용융 상태 — 액체에 부유하는 고체 구형립 슬러리 — 로 성형함으로써, 기존 고압 다이캐스팅이 완전히 피할 수 없는 가스 포집과 수축 기공을 거의 제거합니다.

그 결과 T5 또는 T6 열처리, 용접, 기계 가공이 가능한 주조물이 되어, 완벽한 무결성이 타협할 수 없는 구조용 안전 부품의 문을 엽니다. KingShip은 Yizumi 반용융 레오캐스팅 시스템을 운영하고, 금속 조직 검사와 실시간 X선 비교로 미세 조직의 균일성을 검증하여 고객이 충돌 관련 및 하중 지지 애플리케이션을 위해 레오캐스트 부품을 자격화할 수 있도록 합니다.

레오캐스팅은 EV 및 항공우주 구조 노드, 서스펜션 브래킷, 붐 등 피로 수명이 중요한 분야에 특히 매력적입니다. 기공을 소스에서 줄임으로써 다운스트림 검사 부담을 줄이고 선적되는 모든 로트의 예측 가능성을 향상시킵니다.

당사의 5000톤 콜드 챔버 다이캐스팅 머신은 자동차 및 EV 산업의 가장 크고 박벽인 구조 부품을 위해 만들어졌습니다. 배터리 트레이 사이드 레일, 쇼크 타워, 터널 하우징, 크로스멤버와 같은 대형 구조 주조물은 과거 수십 개의 스탬핑 및 용접 부품을 단일의 강성 있는 경량 알루미늄 부품으로 통합합니다.

이러한 부품을 생산하려면 토네이지만으로는 부족합니다. 미터 스케일의 대형 금형에 대한 정밀한 샷 제어, 열 관리, 그리고 변형과 기공을 억제하는 규율 있는 공정 창이 필요합니다. KingShip의 엔지니어링 팀은 주조 시스템 전체를 모델링한 다음, 램프 전 CMM, X선, 누수 시험으로 초도품을 검증합니다.

대형 구조 주조를 사내 CNC 가공 및 마감과 통합함으로써, 당사는 조립 준비가 완료된 치수 완전한 부품을 제공하며 단순한 주조 블랭크만 제공하는 것이 아닙니다. 이는 고객의 인바운드 물류, 용접 변형 위험, 총 프로그램 비용을 줄이고 차량 강성과 충돌 성능을 개선합니다.

주조는 이야기의 절반일 뿐입니다. KingShip의 사내 고정밀 CNC 가공장은 다이캐스팅 공정이 도달할 수 없는 임계 결합 면을 드릴, 탭, 밀링, 보어링하여 부품을 완성합니다. 3축, 4축, 고속 5축 가공 센터는 알루미늄 및 마그네슘 부품에 대해 ±0.01 mm의 공차를 유지합니다.

가공이 주조 옆에 있기 때문에, 외주화로 인한 인도 지연과 품질 분쟁을 제거합니다. 기준점은 주조에서 가공까지 일관되게 유지되고, 초도품 보고서는 동일한 현장에서 생성되며, 마지막 순간의 설계 변경은 즉시 셀로 피드백됩니다. 또한 밀폐면을 위한 나선 탭, 보스 페이싱, 엄격한 공차 보어링과 같은 부가 가치 작업을 수행합니다.

압력 밀봉 부품의 경우 가공 직후 자동 누수 시험을 추가하여, 부품이 건물을 떠나기 전에 기밀성이 확인됩니다. 최종 결과는 검사 준비가 완료된 마감 부품이 단일 공급업체로부터 인도된다는 것입니다.

금형 품질은 이후 모든 것을 결정합니다. KingShip은 고급 CAD/CAM, Pro/E, UG, Moldflow 시뮬레이션을 활용하는 사내 금형 샵을 운영하여 더 오래 가고 더 깨끗한 부품을 생산하는 금형을 설계하고 제작합니다. 최적화된 게이팅 및 냉각 시스템은 사이클 타임을 단축하고 기공을 최소화하며 금형 수명을 100,000 샷 이상으로 연장합니다.

금형을 자체 보유하면 반복이 빨라집니다 — 엔지니어링 변경, 유지보수, 리컨디셔닝이 제3자 납기 없이 진행됩니다. 또한 독점적인 게이팅 노하우를 보호하고 제품군 전체에서 일관되게 유지할 수 있습니다. 저량 브리지 프로그램을 위해서는 전체 생산 금형에 투자하기 전에 프로토타입을 빠르게 고객 손에 넣는 브리지 금형을 제공합니다.

잘 설계된 금형은 스크랩, 다운타임, 필드 고장에 대한 가장 저렴한 보험입니다. 그것이 KingShip이 금형을 구매한 상품이 아니라 핵심 역량으로 다루는 이유입니다.